La ligne de machines à former des écrous alimente, saisit et transfère des lopins de métal chauffés à travers des matrices de formage séquentielles pour fabriquer des écrous industriels-à usage intensif et des composants matériels axisymétriques.

Spécification du produit

MODÈLE	160K-3	160K-3G	200K-3	200K-3G	250K-3	250K-3G	315K-3	315K-3G	400K-3	400K-3G
DIAMÈTRE MAXIMUM DE PINCE (mm)	55	55	60	60	70	70	85	85	100	100
HAUTEUR MAXIMALE DE LA PINCE (mm)	50	50	60	60	60	60	75	75	80	80
VITESSE (pièces/min)	35-45	35-45	30-40	30-40	25-35	25-35	20-30	20-30	20-30	20-30
PLAGE DE RÉGLAGE DE LA HAUTEUR (mm)	0-20	0-20	0-20	0-20	0-20	0-20	0-20	0-20	0-20	0-20
HAUTEUR DE LEVAGE DE LA POUTRE PENDANT LE TRAVAIL	/	0-120	/	0-120	/	0-120	/	0-120	/	0-120
COURSE (mm)	170	170	220	220	250	250	250	250	300	300
*DIMENSION DE LA TABLE SUPÉRIEURE (mm) LLH*	700 * 660 * 60	700 * 660 * 60	800 * 700 * 80	800 * 700 * 80	800 * 750 * 90	800 * 750 * 90	800 * 750 * 100	800 * 750 * 100	1000 * 750 * 110	1000 * 750 * 110
*DIMENSION DE LA TABLE BAS (mm)LLH*	1300 * 760 * 120	1300 * 760 * 120	1400 * 750 * 130	1400 * 750 * 130	1500 * 800 * 140	1500 * 800 * 140	1500 * 800 * 150	1500 * 800 * 150	1600 * 900 * 160	1600 * 900 * 160
PUISSANCE DU SERVO MOTEUR (KW)	3	4.5	3	4.5	3	4.5	3	4.5	4.5	4.5
*DIMENSION GLOBALE DU MANUPULATEUR (MM) LWH*	3300 * 800 * 700	3300 * 800 * 700	3400 * 800 * 700	3400 * 800 * 700	3700 * 1000 * 800	3700 * 1000 * 800	3600 * 1000 * 800	3600 * 1000 * 800	4200 * 1200 * 100	4200 * 1200 * 100
POIDS DU MANIPULATEUR (Kg)	2000	2100	2500	2600	2900	3000	3200	3300	3700	3700

Force de forgeage et performances de la machine

Capacité de forgeage :Délivre 35 à 45 coups/min sur les modèles de 160-tonnes et 20 à 30 coups/min sur les lignes robustes de 400 tonnes.

Protection thermique :Des pinces-refroidies à l'eau et des barrières thermiques protègent les capteurs pneumatiques et électroniques dans les environnements de forgeage dépassant 1 000 degrés.

Stabilité continue :Le corps en fonte-robuste-amortit les vibrations dues au forgeage continu, maintenant ainsi un alignement précis sous une charge maximale.

Configuration de formation multi-stations

01/

Transferts-en plusieurs étapes :Configurable pour des séquences à 3 et 4 stations : Détartrage/Bouleversage → Formage/Hexing → Perçage/Poinçonnage.

02/

Dégagement dynamique :L'élévateur de poutre motorisé (série "G") offre un dégagement de 0 à 120 mm pour les matrices inférieures complexes et les broches d'éjection surélevées.

03/

Course d'outillage :Le réglage intégré de la traverse de 0 à 20 mm s'adapte aux blocs de matrice personnalisés épais sans calage.

04/

Pinces à dégagement rapide- :Les bras de préhension mécaniques à changement rapide-permettent de changer complètement les jeux de matrices en moins de 30 minutes.

Options de personnalisation

Adaptation de la géométrie :Dispositions de stations personnalisées conçues pour des dimensions transversales-plates, des diamètres de bride et des profils d'écrous non-non standards.

Matériel:Systèmes de puissance de machine et de chauffage par induction configurés pour des nuances d'alliages, des aciers inoxydables et des tailles de billettes spécifiques.

Séquence de flux de processus :Cartographie de station personnalisée pour des combinaisons uniques de bouleversement, de perçage, d'expansion et de dimensionnement.

Intégration d'usine et d'automatisation :Encombrement personnalisé de la machine, sens d'alimentation des matériaux, connexions aux services publics, alimentateurs automatiques, élévateurs de billettes et systèmes robotisés de prélèvement des bacs.

Contrôle de qualité

Répétabilité du transfert :Les transferts pilotés par servo-contiennent des tolérances de positionnement de plusieurs-stations à ±0,15 mm sur toutes les passes.

Verrouillages de protection des matrices :Les capteurs thermiques et les détecteurs de double-défaut arrêtent instantanément la presse en cas de bourrage pour éviter les chutes de matrice.

Conformité aux normes :Maintient l'épaisseur et la concentricité de la paroi pour répondre aux spécifications de fixation ISO 4759-1 et DIN 934.

Dans-Surveillance de la force de ligne :Des-capteurs de tonnage en temps réel suivent la charge de forgeage par station pour détecter les outils usés avant que des défauts ne surviennent.

Conditions de livraison

Délai de mise en œuvre:Les configurations standard sont expédiées dans un délai de 80 à 120 jours calendaires après un essai à sec obligatoire de 72-heures avant expédition.

Paquet d'outillage :Comprend des matrices initiales en alliage Cr-Mo-V et un kit de pièces de rechange portables d'une durée de 12 mois (pinces, poinçons, tiges de poussée).

Emballage d'exportation :Scellé dans un film antirouille VCI-et emballé dans des caisses en bois à cadre en acier-résistant à la mer-avec des fichiers complets de conformité CE/ISO.

Mise en service et assistance :Couvre 10 jours d'installation sur site et de formation des opérateurs, appuyés par une réponse mondiale de service sur site sous 48 heures.

FAQ

Q : Quelle période de garantie s'applique au cadre de presse principal et au système de transfert de servo, indépendamment du kit de pièces de rechange portables ?

R : Le corps principal de la presse et le système de transfert à servo-sont couverts par une garantie structurelle de 24 mois, distincte de l'ensemble de pièces de rechange portables de 12 mois déjà inclus.

Q : Quelle est la durée de vie typique du corps de la presse en fonte-avant qu'une révision majeure ne soit nécessaire ?

R : Dans un fonctionnement normal en trois équipes-, le corps en fonte-et les roulements principaux durent généralement 12 à 15 ans avant de nécessiter une révision structurelle majeure.

Q : Proposez-vous des tests d'acceptation en usine (FAT) avant expédition ?

R : Oui, nous effectuons un FAT avec diffusion vidéo en direct pour les acheteurs étrangers qui ne peuvent pas voyager, en plus de l'essai à sec standard de 72-heures avant-expédition déjà effectué sur site.

Q : Quelles conditions de paiement sont généralement proposées pour une ligne complète de formeurs d'écrous ?

R : Les conditions standard sont un dépôt de 30 %, 60 % avant expédition et 10 % après l'acceptation de la mise en service, avec T/T ou L/C acceptés.

Q : Quelle est la consommation électrique moyenne d'une ligne lourde de 400-tonnes en pleine production ?

R : Une configuration de 400-tonnes consomme généralement 75 à 90 kW/h en fonctionnement continu multi-stations, en fonction de la taille des billettes et de la cadence.

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